Categorie: Project

Internet of Things-auto

Voor een autorijbewijs is het voorlopig nog te vroeg. Bovendien kosten die dingen duizenden euro’s. Daarom moeten we voorlopig maar klein beginnen. Dit blog gaat over de bouw van mijn vanaf internet bestuurbare auto.

Benodigdheden

Voor deze auto had ik een soort van mini-computer nodig. (o.a.) Een Raspberry PI was niet mogelijk, aangezien die in een stopcontact moet worden gestoken. Echte auto’s worden ook niet beperkt tot 10 meter rond het benzinestation. Ook daarom is een draagbare spanningsbron nodig (powerbank o.i.d.). Alles even op een rijtje:

  • mini-computer met I/O poorten,
  • een powerbank,
  • steekdraadjes/koperdraad met coating,
  • vrij zware motoren (mijne zijn uit een printer gesloopt) of lagetoerenmotor,
  • een aantal npn-transistoren gelijk aan het aantal motoren,
  • 4 wielen (2 het liefst bijbehorend bij de motoren),
  • een as (met lage wrijving) voor de andere wielen, zoals ijzerdraad,
  • een frame (denk aan hout, plexiglas etc.),
  • soldeertin + soldeerbout (+ ev. striptang) + lijmpistool

Onder de motorkap

De code

Ik heb door een workshop van Rolf Hut besloten via een Particle Photon mijn auto te besturen. Deze krijgt bericht van het internet – dit kan dus via een simpel http verzoek – en geeft vervolgens stroom door aan de juiste motoren d.m.v. van de juiste firmware.

De code voor de Photon kan door de eigenaar worden geflasht, deze code is dan ook zelf geschreven. In deze versie moeten wel handmatig de motoren in- en uitgeschakeld worden. Ook heb ik een (vrij simpele) website voor de bediening gemaakt. Je moet wel zelf in het html-bestand je device-id op de plek van my_device_id zetten en je acces-token op de plek van my_acces_token in regel 9, 13 ,17 en 21. De syntax van die regels zien er zo uit:

<form action="https://api.particle.io/v1/devices/my_device_id/forward?access_token="my_acces_token" id="vooruit" enctype="text/plain" method="post" target="bin">

Voel vrij om dit alles naar je zin om te bouwen.

Documentatie over de werking van de Photon kan je hier vinden. En om te flashen kan je hier een account aanmaken. Hier vind je ook je device-id en acces-token.

De bedrading

Nu de software in orde is, wordt het tijd om de boel aan elkaar te solderen, je kan nu kiezen of je het breadboard erop wilt houden of niet. Het is minder solderen, maar het neemt wel wat ruimte in. Houd hier dus rekening mee voor de buitenkant.

Soldeer om te beginnen aan beide motoren koperdraad/steekdraadjes, test de motoren met een batterij om te kijken of ze werken, en welke kant ze op bewegen. Noteer bij welke combinaties de motoren welke kant op draaien, om te voorkomen dat de motoren straks in tegenovergestelde richting bewegen. Vervolgens kan je de draadjes op de volgende manier solderen:
Het schakelschema

D2 en A2 zijn de data poorten waar we het signaal doorheen sturen, en de grote stroom komt vanaf VIN. Als je andere poorten wilt gebruiken (ik zou niet weten waarom) kan je dat in de code aanpassen.

Troubleshoot

Dit is alles betreft de binnenkant, dus als de Photon aangesloten is op de spanningsbron en op de wifi kan je met de website als het goed is de Photon besturen. Als dit niet het geval is, controleer dan nogmaals of:

  • De Photon is verbonden met de wifi,
  • De website linkt naar het goede device-id met het goede acces-token,
  • De goede firmware op de photon is geflasht,
  • Alles goed is gesoldeerd en elkaar niet aanraakt (kijk uit met de transistors!),
  • De poorten van de transistor kloppen

De motorkap zelf

Wat de buitenkant betreft ben ik vrij minimalistisch te werk gegaan, Ik heb onder het breadboard een houten plankje geplakt en daar vervolgens de wielen aan vast gemaakt, en vervolgens heb ik de powerbank er met tie wraps eraan vastgemaakt. Niet erg aerodynamisch dus.Auto met lagetoerenmotor

Voor een compacte auto raad ik dan ook aan het breadboard eraf te halen en draadjes direct aan de chip te solderen. Voor de wielen heb je de keuze tussen verschillende types banden. je kan beter dunne banden gebruiken als je de auto wilt laten draaien. Schuif de vooras eerst door je frame heen, en maak daarna de wielen eraan vast met lijm. De achterste wielen zijn het belangrijkst. Het liefst zijn de motor en het wiel een combinatie, zodat je ze goed aan elkaar vast kan monteren (of niet eens los hoeft te halen).

Bovenstaande auto kan alleen rechtdoor rijden, ook al laat je slechts één motor draaien. Ook omdat deze motors geen snelheidsbeesten zijn hoeft de aerodynamica van de auto niet fantastisch te zijn.

Het resultaat

Uiteindelijk heb je een auto die je ongeacht afstand en met elk slim apparaat kan besturen. Het enige wat nodig is is wifi en stroom. Zolang er genoeg stroom is hoef je nooit bij de auto in de buurt te komen, in tegenstelling tot de meeste race-autootjes met een controller. Je kan er ook voor kiezen een Electron te nemen. Deze is in plaats van aan wifi, aan 3G gekoppeld. 3G is tegenwoordig boven bijna al het landoppervlak aanwezig, dus is er qua afstand al helemaal geen limiet meer. En omdat dus overal 3G (of zelfs 4G) is weerhoudt niets ons ervan om ook een telefoon-/camerastandaard erop te monteren voor een live feed…
Lees verder

3D model van Lidar data

Terwijl de zomervakantie ten einde kwam en Fabklas weer in zicht zou komen, ging ik een beetje rond kijken op instructables voor een nieuw project. Al snel vond ik een interessant project, namelijk deze: http://www.instructables.com/id/Make-3d-Printed-Topo-Maps-of-Anywhere/. Deze persoon had een ‘makkelijke’ manier gevonden om van (Lidar) data van het internet een 3D model te maken. Dit wilde ik natuurlijk ook proberen.

img_0165

De nodige Lidardata kan je onder andere vinden op de site van Open Topography. Hier heb ik de gegevens van een compleet willekeurig, mooi uitziend gebergte gedownload en deze verder bewerkt om er uiteindelijk een printbaar 3d-model van te maken. Met een gratis account is er een maximale grootte van het gebied te downloaden, maar dit is ruim voldoende.

img_0163img_0141

De bestanden die je krijgt moet je één of twee keer uitpakken, hieruit krijg je dan een .LAS file. Dit bestand open je vervolgens in een nieuw programma. Ik heb hier 3DEM Terrain Visualization voor gebruikt, maar een vergelijkbaar programma kan natuurlijk ook. Hierna heb ik het programma AccuTrans 3D gebruikt om er een 3D (dus .stl) bestand van te maken (de precieze stappen staan onderaan de blog, omdat deze niet echt boeiend zijn als je niet zelf zo’n model maakt). Als laatste stap is het handig om het bestand te ‘fixen’. Hierdoor wordt je model aan de onderkant wat vlakker gemaakt zodat het makkelijk te printen is. In de instellingen van je 3D-printer kan je dan als ondersteuning de gridvorm kiezen, zodat de print een grondvlak krijgt en stevig wordt. Daarna print je het gewoon, ik heb zelf voor een medium quality gekozen en dit duurt ongeveer 12 uur. Als laatste heb ik nog een stukje blauw vilt op de bodem geplakt om het netjes af te werken.

img_0153img_0167

Het uitgebreide stappenplan:
Data verzamelen
http://opentopo.sdsc.edu/lidar
kies plaats, selecteer data (kleiner dan 50.000.000)
kies LAS formaat bij punt 2
kies grid format GEO TIFF bij punt 3a en 3b
geen vinkje bij punt 4
geen vinkje bij punt 5
kies naam bestand en emailadres
–> mail als het klaar is, allebei de bestanden downloaden

Data verwerken
GZ File zippen –> TAR File zippen –> TIF File
of –> TIF File (ligt aan welk programma)

Data naar 3D
open Las File in 3DEM terrain visualization
(selecteer eerst Lidar Point Cloud (las))
pop up specification –> druk op ok
klik op ‘File’
klik op USGS ASCII DEM
sla bestand op

open .dem bestand in Accutrans 3D:
(klik op file –> open DEM as –> USGS 1-Degree (ASCII)
klik op DEM (taakbalk) –> Convert to 3D (less water)
kies 1,2,4 of 8 (let bij ‘vertices’ op kleinst mogelijke getal) –> ok
klik op tools (tools 1 als er meerdere zijn) –> adjust object
vul bij scale – position voor x,y en z ‘.1’ in. –> scale
set min at 0.0.0
center x,y and z no change
klik op tools –> Extrude Pseudo 2d surface –> flat bottom
opslaan als .stl bestand
netfabb.com of meshlab –> fixen
printen

Programma’s:
3DEM: http://freegeographytools.com/2009/3dem-website-is-gone-but-3dem-still-available-here
Accutrans 3D: http://www.micromouse.ca/downloads.html
Meshlab: https://sourceforge.net/projects/meshlab/files/latest/download?source=top3_dlp_t5

 

longboard diy

De Meesterproef

In de eerste klas tijdens science waren we al druk aan het fantaseren over wat we zouden maken, als het zover was.

En nu is het zover.

Hier keek ik al zes jaar naar uit. Hét moment om te laten zien wat je in de eerste drie jaar van je schoolcarrière bij science en de laatste twee of drie jaar bij NLT hebt geleerd. De uitgelezen kans om de geleerde technieken en vaardigheden in de praktijk toe te passen en je eigen project van A tot Z te regisseren en uit te voeren zonder enige vorm van regels of richtlijnen.

Ondanks de grote hoeveelheid hightech apparatuur die we in de sciencevleugel tot onze beschikking hebben, besloot ik een project te kiezen waarbij oldschool handwerk de boventoon zou voeren. Uitzondering op die door mij zelf gestelde regel is de lasercutter, want normaal gesproken laat ik geen kans lopen om (een van de twee :D) door mij geliefde lasercutters bij mijn project te betrekken, zo ook deze keer niet. Want een dag niet gelasercut, is een dag niet gelee(r/f)d 😉

Mijn project?
Mijn eigen longboard ontwerpen en bouwen…

En waar begin je dan?

Bij het ontwerp uiteraard! Ik begon met het uittekenen en uitdenken van een aantal ontwerpen en probeerde alle benodigdheden op papier te zetten. Omdat ik nog een beetje twijfelde over het ontwerp (wel/geen concave? Dropthrough of topmount? Wel/geen dropped deck? Welke shape?), liet ik meerdere opties open en besloot ik een globale schets te maken in plaats van een gedetailleerde tekening. Voor de foto’s, zie de galerij onderaan.

Omdat ik nog geen duidelijke visie had qua longboard ontwerp, heb ik een pers/mal gemaakt die ik in de lengte, breedte, hoogte en vorm aan kon passen. Zo is de mal geschikt om alle soorten longboards, snowboards, ski’s en andere boards te persen. De vorm van het board wat je wilt maken bepaal je door middel van uitneembare schotjes. Op veertien plekken in de pers heb ik gaten geboord voor schroefdraad, waardoor je de mal met behulp van moertjes steeds steviger kan aandraaien om meer kracht op het board uit te oefenen. Om de concave (bolling in de breedte) en convex (bolling in de lengte) van mijn toekomstige longboard precies te kunnen bepalen, heb ik in CoralDraw schotjes ontworpen van 30 cm breed met hoeveelheid concave die ik op verschillende plekken van het longboard wenste. Een aantal kleine reken- en ontwerpfoutjes en een hoop rekenwerk verder, was de pers klaar om gebruikt te worden.

Nu is het tijd om de lagen hout en glasvezel op elkaar te lijmen met epoxy. Een spannende stap, want epoxy is naar spul en je merkt pas bij het eindproduct of je genoeg epoxy tussen de houtlagen hebt gedaan. Voor mijn longboard heb ik vier lagen van 3mm dik Russisch berkentriplex met in het midden een laag glasvezel (voor de stevigheid) gebruikt. Als je flex (flexibiliteit) in je board wilt, is deze combinatie niet aan te raden, maar zelf wilde ik juist een stijf longboard. Nadat alle lagen op elkaar zaten, heb ik de plank (met hulp van Rolf en Anda, dank jullie wel 😉 ) in de pers gelegd en hebben we alle moeren zo strak mogelijk aangedraaid.

48 uur later is de epoxy uitgehard en het hout in de juiste vorm geperst, dus kan de plank uit de pers worden gehaald. Ik heb de plank met een figuurzaag in de juiste vorm gezaagd, maar na het zagen kwam ik erachter dat ik op een plek niet genoeg epoxy had gebruikt, waardoor de houtlagen een beetje loslieten van elkaar. Om dat op te lossen heb ik nog wat epoxy tussen de losgelaten lagen gesmeerd en de houtlagen met een hoop lijmklemmen op elkaar gedrukt. Een paar dagen later heb ik de klemmen eraf gehaald en bleek dat de lagen nu wel goed op elkaar gelijmd zijn. Gelukkig!

De plank had ik al globaal in de juiste vorm gezaagd en voordat ik ging schuren heb ik de puntjes op de i gezet met de figuurzaag en de schuurmachine. Met een kleine schuurmachine heb ik het hele board geschuurd en geprobeerd mijn plank zo symmetrisch mogelijk te maken, wat nog erg lastig bleek! Het is verstandig om tijdens zagen en schuren een mondkapje te dragen, zeker als je met glasvezel werkt. Glasvezel is naar. Geloof me. Maar goed, het hele longboard is nu geschuurd.

Ondertussen heb ik ook nog een testje gedaan met ledstrips onder epoxy, omdat ik onder mijn andere longboard ledlichtjes had bevestigd, en ik dacht dat ik ze misschien ook in dit longboard zou kunnen verwerken, maar dan ónder de laklaag. De test slaagde, maar uiteindelijk heb ik in mijn ontwerp geen ledstrips gebruikt.. Misschien bij een volgend board 😉

Ik heb hem mee naar huis genomen om te lakken, eerst één laag en met tussenpozen van 24 uur nog drie lagen erbij, zodat het hout mooi glimt en het board goed beschermd is tegen regen en andere Nederlandse ongemakken.

Nadat de lak gedroogd was, heb ik het board weer mee naar school genomen en heb ik geprobeerd de trucks evenwijdig aan elkaar op het board te plaatsen (wat best nog een een opgave is als je board niet precies symmetrisch is!). Eigenlijk durfde ik geen gaten in mijn prachtige boardje te boren, maar na een hele hoop nameten en twijfelen, zitten er nu acht geboorde gaten in en passen de trucks er perfect op!

Het uur voordat we ons eindproduct moesten presenteren heb ik mijn longboard afgemaakt (stress? Neehoor, het was precies zo gepland! 😉 ). Met de lasercutter heb ik een (zelfontworpen) palmboom en mijn initialen in het griptape gelasercut. Snel het griptape op mijn board plakken en de overtollige randen afsnijden en… Hij is klaar!

Mijn zelfgebouwde longboard is af! Stiekem is hij nog mooier geworden dan ik voor aanvang van dit project had durven dromen.. Na een aantal testritjes blijkt dat mijn board, naast heel mooi, ook nog een heel goed is! Hij rijdt lekker en soepel, een prima boardje dus! Het enige wat nog mist is een graphic aan de onderkant van mijn board, die ga ik komende week maken, samen met mijn broer. Als de tekening af is, krijgt dit blog waarschijnlijk nog een een update :)

Ik kan niet wachten tot mijn volgende project (misschien nog wel een klein longboardje), maar de komende maand gaan andere dingen even voor (iets van examens ofzo…) 😉

Project Centenbakkie

Een paar maanden terug opende ik mijn eerste rekening bij de ING (een jongerenrekening). Ik kreeg een mooi tasje met wat codes erin om online te bankieren. ik had 1 vraag aan de medewerker bij het ING kantoor: wat moet ik nou met mijn muntjes en briefjes geld? Haar antwoord was dat ik dat gewoon aan hun zou kunnen geven door het op de bank te zetten via zo’n automaat in dat kantoor. Ik vond dat wel een leuk idee maar ik wilde niet al mijn duur gespaarde muntjes gelijk in zo’n acentebakkieutomaat doen en ze dan terugzien om mijn computerscherm. Ik dus weer een oplossing proberen te bedenken voor dit probleem. Tinkercad was weer mijn oplossing. Ik ging aan de slag en bedacht het centenbakkie. Mijn eerste poging zie je hier rechts. De maten van de muntjes heb ik opgezocht op het internet, die waren makkelijk te vinden. De vorm van het centenbakkie is te verklaren: in iedere buis kan €4 dus 80 muntjes van €0.05, 40 muntjes van €0.10, 20 muntjes van €0.20, 4 munten van €1,- en 2 munten van €2,-. ∑= €24,-. Om van die €24,- een mooi bedrag te maken heb ik de €1,- iets verhoogt zodat er nog 1 munt bijpaste en daardoor het totale bedrag uitkwam op €25,-.

Het printen duurde ± 4 uur. Van het printen heb ik een time lapse gemaakt. Die kan je hieronder bekijken.

Als je dit zelf ook wilt printen hier een link: link

Project Houthok

In juni 2015 ben ik verhuisd naar een prachtig huis met een tuin en een open haard. In mijn vorige huis had ik dat allebei niet tot mijn spijt. Als huiscadeau hebben wij een hele hoop hout gekregen wat nu netjes door mijzelf opgestapeld is in de tuin onder 2 afdakjes. Het enige probleem is: waarom steeds naar buiten moeten om hout te halen voor de open haard als het regent of het hout is net allemaal opgebrand? De oplossing: een kleiner houthok binnen wat je een paar keer van hout voorziet om er daarna plaatje 1een tijdje mee te kunnen stoken. Ontwerpen dus maar! Ik dus zoeken naar wat mooie 3D software om iets realistisch te laten zien. Ik kom uit bij Tinkercad, een gratis programma van Autodesk®. Precies wat ik nodig had (je kan het gratis downloaden in de Windows 10 app store of gewoon op tinkercad.com gebruiken)! Na lang klooien en veel instructievideo’s van YouTube is dit het resultaat: (plaatje rechts) het heeft 4 vakken voor hout en het is erg grplaatje 2oot. De maten zijn: 60cm x 60cm x 40 cm. De zijkanten zijn dus 60×40 cm en de onderkant ook. Het ingewikkelde gedeelte ligt alleen in het kruis in het midden, deze lengtes zijn allebei even lang en precies 85 cm. In het midden van de 2 planken die het kruis vormen zit een sleuf zodat ze in elkaar glijden en daardoor goed passen. Alle planken zijn 12mm dik multiplex. Op het plaatje hier links zie je alles iets beter hoe het in elkaar zit.

Na de goedkeuring van mijn ouders en broertje heb ik alles in het bestelformulier van FABklas gezet en gevraagd of Mr. Kloen het voor mij wilde bestellen. Dat is min of meer gelukt, de eerst volgende FABklas had Mr. Kloen de materialen, hij had ze goed doorgegeven aan de fabriek, maar de fabriek heeft ze niet goed op maat gemaakt. Dus had ik een probleem. De 2 planken die het kruis in het midden vormden waren niet 85cm maar 80; te kort dus. Ik dus de stelling van Pythagoras in het echt gebruiken en niet alleen in een wiskunde boek, dat was nieuw voor mij. Ik had besloten om de rechter en linker zijkanten aan te passen want dat leek mij het handigst. Dan kom je op zoiets als figuur 1.

plaatje 3plaatje 4

Figuur 1                                               Figuur 2

Als je dat dan uitwerkt krijg je figuur 2. Dan komt er dus uit dat ik de 2 zijkanten van 60cm naar 53cm moet verkorten. Dat heb ik dus gedaan en na een hoop gezaag op de figuurzaagmachine en een paar gebroken zaagjes waren allebei de planken netjes 53 cm lang. Ik zit niet voor niets op school, op school leer je dingen, zoals de stelling van Pythagoras! Op school mag je ook fouten maken, want van fouten leer je… Maar de net netjes bij gezaagde planken bleken te kort zijn! Ik heb er nog heel vaak de berekening opnieuw gedaan maar ik kwam er niet uit, uiteindelijk heb ik het aan mijn vader gevraagd of hij het wist. Hij wist het, het was namelijk zo dat ik niet rekening had gehouden met de dikte van de planken. Ik had de planken namelijk als dunne blaadjes papier gezien. Ik heb alles mee naar huis genoplaatje 5men en daar zo goed mogelijk in elkaar gezet, mijn vader en ik moesten alleen nog wel oplossing bedenken voor het probleem van de te korte planken. De oplossing: we hadden nog een plint gevonden in onze eigen kluskamer, die hebben we zo gegutst zodat hij paste op de randen van de schuine zijde en de rechte zijde, daarna hebben we hem vastgelijmd en gespijkerd. Als laatste iets heb ik het geheel nog gelakt en het  resultaat zie je hiernaast met het hout er al in. Klaar!

 

Kijk! FABklassers!

In de reeks Jong geleerd 2.0 bracht Mijn Kind Online (onderdeel van Kennisnet) een nieuwe brochure uit over de mogelijkheden die Maker Education biedt aan het onderwijs.

Schermafbeelding-2015-03-18-om-21.10.44Met veel interviews: Berry Nieskens van het Hyperion, Robin Platjouw over zijn Makerslab op de Basisschool, Erik Hofmanover het vak Design & Innovation op het VMBO-TL Focus in Harderwijk en zijn leerling Robin die een app maakte, de twee leerlingen Jos en Joren die de Sudokuplotter maakten (en daar hier ook al over schreven) en Marten Hazelaar een van de docenten van de FABklas van de Populier en twee van zijn leerlingen: Lotte met haar zelfgemaakte bel en Victor met zijn houten fiets.

Zeer lezenswaardig en vol tips. Klik hier om de brochure te downloaden.

We zijn begonnen hoor…

Het is vlak voor de kerstvakantie en we hebben er net twee bijeenkomsten opzitten van FABklas. Wat ongeveer een jaar geleden begon als een idee, is nu ineens werkelijkheid. Dat is het mooie van de subsidie van de onderwijspioniers: je kunt het zelf naar eigen inzicht invullen. Om eerlijk te zijn was ik stikzenuwachtig voor de eerste bijeenkomst. Was alles er? Vinden we de goede toon? Het is natuurlijk geen les. Uit de ervaringen met ons eigen knutselclubje plakkenenknippen weet ik dat het begin lastig is. Iedereen moet even op gang komen, een project vinden om in te kruipen.

leanbord
Leanbord FABklas

Om 16.00 uur op vrijdagmiddag stonden er 15 leerlingen en 3 collega’s (in hun vrije tijd, van één zelfs de vrije dag!) klaar om te beginnen aan het avontuur. Beginnen met de huishoudelijke mededelingen; daar ontkom je niet aan maar gelukkig was het lijstje kort. Het is geen les. Telefoons, eten, drinken, het mag allemaal. Er is maar weinig wat moet.

Dit moet wel:

  • We starten als groep om 16.00 uur, staand om het leanbord (zie foto) Elke leerling vertelt wat hij/zij deze keer van plan is te doen en of daar nog hulp bij nodig is.
  • Vanaf 17.00 uur mag er gegeten worden (er zijn broodjes en beleg)
  • Om 18.30 uur verzamelen we om het leanbord en vertelt iedereen wat er die dag is gedaan. Daarna is het gezamelijk opruimen. Meer is het niet.
  • Nog één ding dan. om een bijdrage te leveren aan dit blog vraag ik de leerlingen om in ongeveer 5 zinnen te vertellen wat ze hebben gedaan. Hieronder een greep uit de reactie tot nu toe.

“Vandaag ben ik samen  bezig geweest met programmeren wat wel redelijk lukte. Ook hebben we een 3D autootje geprint als prototype voor onze spionage auto. Helaas was het autootje nog niet helemaal af toen we naar huis moesten.”

“Ik heb een beetje met MakeyMakey zitten kloten, de mogelijkheden bekeken, en geleidende verf (Bare Conductive) uitgeprobeerd op stukjes hout. Die heb ik op de MakeyMakey aangesloten, en met een voorgeprogrammeerd programma had ik dan al een soort van drums. Voor de rest heb ik nog niet heel veel uitgevoerd :)”

“Een goede uitleg gekregen over alles wat, over en hoe de fabklas werkt. Ik vond het trouwens best goed georganiseerd. Ik heb vooral geknutseld met de LittleBits en rondgekeken bij andere fabklassers. Ook heb ik snel een lamp met sensor gemaakt in het groen. Helaas werkt een sensor niet als een schakelaar en werkt dus alleen als je er blijft boven bewegen. Ik heb na de les daarom een schakelaar besteld. Volgende keer ga ik dus daar aan verder. Ik kan niet wachten tot de volgende keer!”

“Verder gewerkt met de bestelde producten, geleerd over hoe je een led kan programmeren met Arduino en natuurlijk veel plezier gehad. Toen ik bezig was was mijn geduld opgeraakt en begon te experimenteren met een (eh… draaiding?) en een led. Toen ik thuis was ben ik begonnen aan een ander project van een fabklasser. Ik had een scherm liggen en heb er dit mee gedaan: http://youtu.be/zL_HAmWQTgA Tot de volgende keer!”

“Ik heb een ontwerp voor mijn fiets gemaakt. Ik heb hier vandaag een prototype van gemaakt. Ik heb ook gekeken naar wat voor glasvezel ik zou gebruiken om tussen het hout te plaatsen. Ik ga dus de volgende keer beginnen aan het maken van de echte fiets. Het was verder leuk om te zien hoe andere mensen ook een stap verder kwamen met de hulp die zij nodig hadden.”
Wat heb ik deze keer gedaan bij de FABklas? (30 November) Ik ben begonnen met het maken van mijn onbekijkbare scherm. Ik heb eerst de polarisatie filter van het scherm gehaald. Toen heb ik het scherm lijm vrij gemaakt met wat wasbenzine. Ik hoop de volgende keer een goed werkende bril te kunnen maken.”
“Wat heb ik deze keer gedaan bij de FABklas? (13 December 2013) Ik heb eerst van tevoren mijn onbekijkbare scherm afgemaakt. Daarna ben ik begonnen met het maken van een Spoutbot. Ik ben daar nu bijna op de helft mee en ik hoop het de volgende keer te kunnen afmaken. Het enige wat ik er verder over kan zeggen is dat het weer onwijs leuk was.”
Om leerlingen zo hard aan het werk te zien op vrijdagmiddag van 16.00 uur tot 19.00 uur is bijzonder. Dat ze het vervolgens ook nog eens heel leuk vinden en echt veel leren…tja…dat is…geweldig. Dat gaf een kick! Aan ons allemaal! Niet alleen de leerlingen stuiterden het lokaal uit naar huis… Daarom sluit ik me helemaal aan bij het volgende sentiment:
Ik kijk nu al uit naar de volgende keer, ook al betekent dat dat de vakantie voorbij is : )”

 

Nog heel even en dan start FABklas

Het duurt niet lang meer of we gaan beginnen. Het inschrijven voor FABklas is gestart en op 29 november staat de eerste bijeenkomst op het programma. We zijn reuze benieuwd welke 15 leerlingen zich in dit avontuur met ons willen storten. Want een avontuur gaat het worden. We hebben nog geen idee waar het naar toe gaat, welke dingen er gemaakt gaan worden, of en wat er geleerd gaat worden. Alles ligt open, docent en leerling leren met elkaar.

De achterliggende periode heb ik me vooral verdiept in de achtergrond van de maker movement (#makermovement) en maker education (#makered). Hoe doen andere fablabs/makerspaces het? Wat voor apparatuur hebben ze? Gelukkig is er ontzettend veel te vinden bijvoorbeeld deze inventarislijst of deze handleiding voor een makerspace. Voor wie interesse heeft en compact alles bij elkaar in één boek wil hebben is Invent To Learn een aanrader, of beter, een must.

Met FABklas willen we een ruimte creëren waar onze leerlingen zelf, naar eigen idee, dingen kunnen maken. Op onze school hebben we behoorlijk wat apparatuur (houtbewering, lasercutter, vacuümvormer, 3D-printer) en materiaal (arduino’s, elektronica, LEGO mindstorms) tot onze beschikking. Je zou kunnen zeggen dat het al een makerspace is. En dat is het ook: elke eerste maandag van de maand komen o.a. een aantal docenten en oud-leerlingen bij elkaar om dingen te maken. (zie www.plakkenenknippen.nl) Met FABklas hebben we een subsidie hebben gekregen waardoor er ruimte is om materiaal aan te schaffen. Ik ben op zoek gegaan naar apparatuur en materiaal wat toegankelijk is voor onze leerlingen en tegelijkertijd op veel manieren is in te zetten. Het is een hele lijst geworden maar hieronder vind je drie voorbeelden.